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【客戶背景】

一家大型空調生產製造企業,在日益激勵的市場競爭環境下,麵對原材料如塑料粒子、鋼材的大幅漲價、勞動力成本的迅速提升,導致自己產品的利潤空間被迅速擠壓。

【現狀分析】

○ 公司在近幾年已經開展了不少主題的精益改善課題,如6S、TPM、QC課題等等。就單個課題來看,年終總結的時候,每個課題都描述節約了多少多少成本,但是總體算下來,公司在財務成本指標上,並沒有發現這些分散的課題給公司帶來了巨額的經濟回報。導致管理層對精益改善有點喪失信心。但是麵對新一輪的市場競爭,不知道該不該把精益改善繼續下去。如果要繼續下去,該如何將精益改善做的更係統,這成為整個管理層麵臨的難題。

看板拉動案例

○ 公司采用推動式生產方式和MRP係統進行生產控製,雖然近幾年在這方麵投入了很多人力和精力,但是公司的庫存周轉次數均保持在12次/年,沒有再提升,仿佛已經到達了推動式生產方式的極限,這讓追求高周轉率、低庫存的精益改善辦公室感到很迷茫。

○ 基於推動式的生產方式,導致通過MRP演算的時候,各分廠和主機廠的緊密度降低,導致零部件各分廠的庫存量大增;

○ 未開展現場的標準作業三票管理,導致流水線各個工位之間的平準度不高。流水線看似產能巨大,但是斷斷續續的小停線導致流水線產能被浪費,OEE低下,總是要通過加班加點來趕製訂單。

看板拉動案例

【解決方案】

AG8.COM精益谘詢團隊根據調研結果,從如下幾方麵對客戶實施了谘詢:

○ 徹底打破公司傳統的推動式生產方式,特別是主機廠與各內部零件工廠之間的傳統MRP生產計劃下料方式。轉而采用看板拉動生產方式,具體實施戰略圖如下;

○ 對工廠成品裝配線采用標準作業三票管理,平衡各工位,以使得流水線能夠更加的平準化,減少小停機,大大提升了終端的產能;做到以上兩條,基本打通了公司從零件供應商到成品裝配這整個供應鏈的“任督二脈”。

○ 基於以上兩點係統的改善,再對公司進行精益流程再造,因為共益顧問認為,任何的改善和變革,如果沒有完善的流程、嚴格的製度來保證,那麽改善的成果就不能長久保持,改善的效果也不能達到最大化。

【改善效果】

經過近一年的第1期項目改善,公司整體庫存周轉次數從12次/年提升到了17次/年,半成品WIP庫存大幅度下降,總裝線綜合利用率OEE提升了近15%,最大的生產瓶頸工序被突破,再也不用依靠加班加點來趕訂單。目前此項目已經進入第二期的項目策劃階段。

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此文關鍵詞:精益生產看板,看板拉動案例,空調製造裝配行業

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