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效率提升

年產3億多個水晶頭,但倉庫半成品不超過200萬個;組裝線年產500多萬條網絡線,生產線上的半成品不超過2000個,每兩個小時就可以周轉一次,半成品周轉時間從15天縮短至10天、7天,到現在的2天以內。

業績提升

“之前,我都是不停地在出差,拜訪客戶。現在,基本都是客戶主動找上門來。對一個企業來說,隻有不斷提高產品品質和性價比,才能長久地吸引客戶。而產品的性價 比,取決於企業的生產效率。”公司副總經理陳思克告訴記者,這幾年來,卓新一直為之孜孜努力的一件事,就是不斷提高企業的生產效率

勞動強度降低

每日產量超過26000條,但是生產在線的半成品不超過2000條,每2個小時就可以周轉一次。生產效率的提高,直接帶來了經濟效益,公司的資金可以更靈活運用。同時,員工的勞動強度大大降低,原先需要300人的組裝車間,在提升了30%的產出之後,如今隻需要200人。

【鋼鐵是怎麽練成的(關鍵在於精益生產)】

半成品周轉從15天降到2天,用了5年時間。“低”庫存模式,看似簡單,其實對工人的素質、設備的穩定、技術人員的反應提出了非常高的要求

陳思克告訴記者,這種“低”庫存的模式,最早由日本的汽車企業發明,整條流水線由最後一名員工的工作節奏拉動。看似簡單的操作,其實對工人的素質、TPM設備的穩定、技術人員的反應等都提出了相當高的要求。工人必須要有非常高的熟練度,設備必須很穩定,一旦有異常,整條流水線就會癱瘓。而整個公司必須有非常完備的應急體係,一旦有緊急情況,所有的技術人員必須在最短的時間內趕到現場並迅速解決問題。

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“其實,說到底就是一個企業的精益生產管理方式。很多企業,不管國企、民企、外企,都在為此努力,有些甚至聘請了專業的管理團隊為企業量身定製。”他向記者介紹說,精益生產要求對人員的管理、機械設備的管理TPM、物料的管理、工作環境的管理5S\6S,班組長管理都十分到位。

在采訪中,陳思克告訴記者,一個工廠生產效率的提高,不是一朝一夕的事情,半成品周轉從15天降到2天,卓新整整花了5年時間。這是一件很細碎的事情。 

【員工團隊功不可沒】

三個臭皮匠,頂個諸葛亮。5年多時間,員工提交5972件提案,其中執行的有4502件。聚沙成塔,每個人都在為此努力

卓新在生產管理6S上每年都能前進一大步的另一個重要原因,就是它有一支肯動腦筋、愛交提案的員工隊伍。

“卓新精益生產6S的實現,不是一人之力,是一個團隊的努力。這個團隊,包含了卓新每一位員工。”陳思克告訴記者,從2005年12月到2011年4月,卓新共有員工提案5972件,執行的有4502件,執行率超過75%。

“這些提案主要來自生產線上的工人,有對TPM設備保養應急的提案,有對模具開發、應用改進的方案,也有對半成品堆放、生產線上崗位設置6S的方案,全都是希望企業能更好、更快,更具競爭力。”據介紹,這些提案對改進公司管理、提高生產效率起了很關鍵的使用。

陳思克說,一個企業的改變,是由每個員工的點滴努力匯聚而成的。

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